螺杆泵突然跳閘.維修人員速趕現場對泵進行原因調查及維修.經拆泵檢查,跳閘原因為銅軸套與軸徑抱死所致.
前言
我公司一螺杆泵突然跳閘.維修人員速趕現場對泵進行原因調查及維修.經拆泵檢查,跳閘原因為銅軸套與軸徑抱死所致.現結合軸套與軸徑間隙對其抱死做一下技術說明.
原因分析
根據滑動軸承的工作情況,一般襯套孔與軸配合是間隙配合,零件圖上軸徑與襯套孔徑的尺寸偏差,一般是按平均工作溫度20℃時保障軸與襯套孔間具有合理間隙變化而確定的.影響滑動軸承過熱故障的因素很多,在軸承結構設計合理,材料選用正確的情況下,滑動軸承過熱主要是軸承徑向間隙的大小裝配不當及使用不當造成的.
滑動軸承徑向間隙對軸承過熱故障的影響,滑動軸承的徑向間隙Δ就是軸承孔直徑與軸頸直徑之差,滑動軸承要留有一定的徑向間隙,其作用如下:是實現軸與軸承活動聯接的起碼條件;是控製軸的運轉精度的保障;是形成液體潤滑的重要條件.因此,滑動軸承的徑向間隙十分重要,過大或過小都極為有害.間隙過小,難以形成潤滑油膜,摩擦熱不易被帶走,使軸承過熱,嚴重時會"抱軸";間隙過大,油膜也難以形成,會降低機器的運轉精度,會產生劇烈振動和噪音,甚至導致燒瓦事故.
滑動軸承徑向間隙的確定
螺杆泵的技術性能:軸頸轉速ｎ=2950ｒ/ｍｉｎ,軸頸直徑ｄ=30ｍｍ;電機為同步電機,潤滑油為渣油,軸承材料為錫基銅.
滑動軸承徑向間隙的理論值滑動軸承徑向間隙Δ=Ｋ·ｄ.
式中:Ｋ———高精度軸承係數,由《機械設計手冊》查得Ｋ=0.0008.
ｄ———軸頸的直徑,ｄ=30ｍｍ.
代入得:Δ=0.02ｍｍ
由《機械設計手冊》查得,間隙Δｍａｘ=0.10ｍｍ.
對原軸套測量,數據及位置:
對軸徑進行測量,對應位置尺寸數據:
軸徑1:29.99mm29.94mm29.90mm
軸徑2:29.92mm29.90mm29.90mm
軸套1:30.01mm29.97mm29.92mm
軸套2:29.94mm29.92mm29.915mm
滑動軸承徑向間隙的實際值間隙:主動杆:0.03mm從動杆:0.02mm.
該軸承在實際使用過程中,由於間隙過小,摩擦熱不易被帶走,加之潤滑油為介質渣油,雜質較多,易進入間隙,使軸承過熱,嚴重時會"抱軸",出現燒瓦現象.
預防及改進措施
為了防止軸承產生過熱故障,若把徑向間隙調大一些,Δ=0.03ｍｍ.這時該軸承的配合副雖能正常工作,但其使用壽命卻極大縮短,因此在確定軸承徑向間隙時,應保障軸承在正常工作的前提下盡可能留小些.在軸承裝配後,首先應按磨合試運轉規範進行良好的磨合及試運轉,然後再逐漸加載加速,使軸和軸承的配合表麵凸起處磨平,再投入正常運行.否則,即使間隙調得並不小,但卻因為裝配後不進行磨合試運轉,而投入正常運行,從而導致軸承過熱甚至燒瓦.對此,滑動軸承徑向間隙應控製在0.10ｍｍ～0.15ｍｍ.
滑動軸承徑向間隙對軸承過熱和壽命影響很大,因此對於徑向間隙,一定要嚴格控製在合理的範圍內.在確定軸承徑向間隙時,要全麵考慮影響徑向間隙的因素,除了考慮軸的直徑,轉速,載荷及機器的精度外,還應考慮以下幾點:
ａ.軸承材料.軸承材料不同,膨脹係數不同,間隙也就不同.
ｂ.軸和軸承表麵的粗糙度.
ｃ.軸頸和軸承的幾何形狀和相互位置
差(即圓度,圓柱度,同軸度等).
ｄ.軸承的工作溫度.
ｆ.起動工況的突然變化.
結論
不同介質和不同轉速對螺杆泵軸套間隙的要求是不一樣的.通過上述計算及分析,得出了軸套的間隙數據.設備改造一年來運行一切正常,驗證了芭乐视频色版APP的分析是可行的.
